IMA Blisterverpackungslinie bestehend aus der Blisterverpackungsmaschine Modell C80 und der Kartoniermaschine Modell A81

Konzipiert für die Herstellung von Blistern in zwei oder drei Reihen, je nach Größe des produzierten Blisters
Breites Spektrum an Blisterformaten
Maximale Flexibilität im Layout
Schnelles und computergesteuertes Umrüsten
Einfach zu bedienen
Vollständige Zugänglichkeit des Materialflusses
Einfaches Einlegen der Formstoffe dank der ergonomischen Position des Rollenhalters
Automatisches Blisterrückgewinnungsmagazin: NULL Rückweisung in den Kartonierer aufgrund fehlender Blister.

Produktionsleistung: bis zu 400 Blister/min und bis zu 250 Kartons/min
Blisterabmessungen: Breite 30-90mm, Länge 60-150mm, Tiefe/Höhe 3-12mm
Abmessungen des Kartons: Breite 35-93 mm, Länge 70-155 mm, Tiefe/Höhe 12-90 mm

PVC/PP/PET/Polymer-Basisfolie mit thermischer Verformung und ALU-Deckfolie, zweispurig

Abmessungen der Verformungsstation: 20mm x 11mm x 7mm tief (Kapsel)

Packungsgröße: 88mm x 52mm, 5 x 2 Packungen mit 10 Kapseln pro Packung

Kartongröße: 100mm x 55mm x 30mm horizontal gegenüberliegend

Größe des dreifach gefalteten Faltblatts: 118 mm x 160 mm vor dem Falten

Kann auch ALU/ALU mit den richtigen Werkzeugen/Formatteilen verarbeiten

Die Maschine setzt sich aus folgenden Funktionsbereichen zusammen:

Folienrollenhalter und -abwickler und Taschenfolienformung
Produktzuführung
Deckelfolienauf- und -abwickler
Blistersiegelung und Schneiden
Blisterübergabe und Stapelbildung
Kartoniermaschine
Faltblatt (Option)
Booklet (Option)
Motorische Antriebe
Kühlung
Produktionskontrolle

Die Maschine formt die Taschen und füllt, versiegelt, schneidet und stapelt sie und verpackt sie schließlich in die Kartons.
Eine spezielle Vorrichtung hält die Rolle, die das Formmaterial enthält, das von einer motorgetriebenen Antriebsrolle abgewickelt wird.
Dann erwärmt ein Heizsystem die Folie auf die gewünschte Temperatur.
Handelt es sich bei dem verarbeiteten Material um Tiefziehmaterial, werden die Taschen mit Hilfe eines Druckluftstrahls in die warme Folie geformt. Für bestimmte Materialien werden Heißkolben verwendet.
Bei der Herstellung von Aluminium-Taschenfolie werden die Taschen mit einem speziellen Formungssystem in die kalte Folie geformt.
Die Deckelfolie wird ebenfalls auf eine Rolle gewickelt. Der Rollenhalter ist motorisch angetrieben, um einen ununterbrochenen Abzug der Folie zu gewährleisten, wenn sich der Durchmesser der Rolle ändert.
Es kann eine Vorrichtung zur Zentrierung des Drucks auf der Deckelfolie installiert sein.
Es gibt verschiedene Arten von Systemen zum Einführen des Produkts in die Taschen der geformten Folie.
Das gebräuchlichste System besteht aus einer vibrierenden Schale, die mit einer Reihe von Abwärtskanälen verbunden ist.
Andere Systeme sind solche mit Schalen/Eimern oder Vorrichtungen, die aus einer oder mehreren Taschen und motorgetriebenen Rollen bestehen.
Die Kontrolle, ob der Blister gefüllt wurde oder nicht, erfolgt durch ein System mit einer oder mehreren Fernsehkameras.
Die Informationen des Füllkontrollsystems werden von der Maschinenlogik verarbeitet, die für die anschließende Ausschleusung der fehlerhaften Packungen sorgt.
Nach der Füllkontrolle wird die Deckelfolie mit der das Produkt enthaltenden Formfolie versiegelt.
Anschließend wird der Blister an den jeweiligen Stationen bedruckt und vorgeschnitten.
Eine Taschenwalze, die sich im Takt bewegt, führt die gesiegelte Folie in die Schneidestation ein.
Die geschnittenen Blister werden mit den Taschen nach oben auf eine Übergabevorrichtung gelegt, die sich im Wechseltakt bewegt.
Wenn auf zwei Blisterreihen produziert wird, richtet eine automatische Vorrichtung die Blister zu einer mittleren Reihe aus.
Dann werden die fehlerhaften oder leeren Packungen aussortiert, die mit den guten ausgestoßenen Blistern automatisch wieder eingesetzt und anschließend gezählt, gestapelt und zusammen mit dem Beipackzettel und ggf. dem Booklet in den Karton eingelegt.
Die Kartons werden von Hand in das Magazin eingelegt. Sie werden einzeln entnommen, aufgerichtet und in ein Becherförderband eingelegt, das sich im Tippbetrieb bewegt.
Auf diesem Band verbleiben sie bis zum Ende des Befüllungs-, Bedruckungs- und Verschließzyklus.
Treten Fehler auf, wie z. B. kein Produkt oder keine Packungsbeilage, oder Fehler beim Barcodedruck, wird die fehlerhafte Packung am Maschinenauslauf ausgeschleust.
Die ausgeschiedenen Kartons werden in einem Behälter gesammelt, der mit einem Schlüsselschloss versehen ist und bei laufender Maschine entleert werden kann.
Es ist ein Produktionsrückgewinnungsvorgang vorgesehen, der darin besteht, alle guten Blister, die aus verschiedenen Gründen außerhalb des Arbeitszyklus landen, zurückzuholen. In diesem Fall muss die Blister-Verpackungsmaschine stillstehen, während das Blister-Transportband und die Kartoniermaschine Kartons mit den aus dem Rückholmagazin entnommenen Blistern herstellen.
Die Steuerungsarchitektur der Maschine besteht aus zwei Personalcomputern: Einer führt die Kontroll- und Steuerungsfunktion für die Funktionen der Maschine aus, während der andere die Bedienerschnittstellenfunktion ausführt, Alarme anzeigt und die Programmierungsparameter der Produktionseinrichtung archiviert.
Die C80/A81 ist mit einem System zur Qualitätskontrolle der Verpackungen ausgestattet, das auf einer Reihe von Sensoren basiert, die jegliche Prozessanomalien erkennen. Die fehlerhaften Packungen werden in spezielle Ausschleusstationen ausgeschleust.
Die Maschine wird von verschiedenen Motoren angetrieben, die durch ein Achsenkontrollsystem in Geschwindigkeit und Abstand zueinander synchronisiert sind.
Absolute Winkelaufnehmer erfassen die Winkelposition der Hauptkinematiken. Auf diese Weise kann die Steuerlogik die erforderlichen Signale für die korrekte Betätigung aller Verarbeitungsstufen des Produkts liefern.
Die Temperaturen der Heizelemente werden von Wärmereglern gesteuert, die von Thermoelement-Sonden gespeist werden.
Die Wärmeregler steuern die Heizelemente mit Hilfe von statischen Leistungsrelais.